Tutti sognano lo smelter in casa, ma non basta una fonderia per avere successo

C'è una tentazione ricorrente tra i paesi ricchi di minerali critici: perché limitarsi a vendere terra scavata quando si può vendere metallo lavorato? La domanda ha una logica quasi ovvia e infatti i governi da Giacarta a Kinshasa la stanno inseguendo con determinazione. Teoricamente, costruire uno smelter significa catturare più valore lungo la catena e aprire una strada verso lo sviluppo industriale, non solo esportare materia prima a prezzo di sconto. Dal punto di vista dei paesi occidentali, c'è anche un secondo beneficio, forse più politico che economico. Infatti, ogni nuovo impianto di raffinazione fuori dalla Cina è un tassello che si sottrae al controllo cinese sulla capacità midstream, quella fase intermedia che trasforma il minerale in materiale utilizzabile dall'industria. Ma tra il desiderio e la realizzazione ci sono, secondo un'analisi congiunta di CRU e World Bank pubblicata lo scorso mese, ostacoli di non poco conto come energia, infrastrutture, logistica, capacità tecnica e politiche industriali che devono incastrarsi tutti insieme e devono farlo in un settore a margini strutturalmente bassi, capace di attraversare cicli di prezzo sfavorevoli prolungati e spietati. Chi controlla il minerale, comanda La prima regola del gioco è semplice e intuitiva: serve avere il minerale in casa e serve non esportarlo. Chi gestisce oggi uno smelter di rame o zinco senza una fonte di minerale garantita lo sa bene visto che i prezzi spot di trattamento sono negativi e la sopravvivenza dipende dai ricavi dei sottoprodotti, non dal core business. L'integrazione verticale tra miniera e fonderia non è un vezzo strategico, è una polizza contro la volatilità. Alcuni paesi hanno capito il meccanismo e lo hanno forzato per legge. L'Indonesia ha fatto scuola con il divieto di esportazione del nichel grezzo, costringendo i minatori a costruire impianti locali e sta replicando lo schema con l'alluminio. La Repubblica Democratica del Congo ha imposto controlli sull'export di cobalto, lo Zimbabwe sul litio, la Guinea sulla bauxite. Un'eccezione curiosa è l'Angola, che non ha bauxite ma sta costruendo comunque un impianto di alluminio da 120.000 tonnellate annue nel porto di Barra do Dande, puntando tutto sulla logistica piuttosto che sul controllo della materia prima. Le infrastrutture che nessuno vede Il progetto angolano funziona perché possiede ciò che serve davvero e cioè un porto d'acqua profonda capace di gestire materiali grezzi, una zona di libero scambio con infrastrutture condivise e accesso a energia elettrica economica. La disponibilità di elettricità a costi competitivi è la variabile che decide la sopravvivenza di uno smelter di alluminio, un impianto che può consumare in un anno tanta energia quanto una città delle dimensioni di Boston. I costi energetici angolani sono in linea con la media globale; quelli del Mozambico no e, non è un caso, South32 ha messo il suo impianto Mozal in modalità manutenzione. Per rame e zinco il discorso infrastrutturale cambia oggetto ma non logica dal momento che la vera criticità è la capacità di stoccare, trasportare e collocare l'acido solforico generato dal processo di fusione. Gli smelter di rame più solidi economicamente sono quelli co-localizzati con grandi consumatori di acido, come impianti di fertilizzanti o, nel caso dello Zambia, miniere regionali che usano l'acido come reagente di lisciviazione. L'aiuto (non gratuito) di Pechino C'è poi un fattore che spiega perché alcuni progetti riescano a stare in piedi economicamente e altri no. Parliamo della disponibilità di attrezzature cinesi a basso costo. Il capex (Capital Expenditure) del progetto angolano è stimato attorno ai 2.084 dollari per tonnellata di alluminio, più alto rispetto agli smelter domestici cinesi ma notevolmente basso se paragonato al resto del mondo. Questi impianti utilizzano macchinari trasferiti da fonderie cinesi dismesse. La stessa logica guida l'espansione indonesiana della capacità di alluminio, guidata da soggetti cinesi con capex altrettanto contenuto, sotto i 3.000 dollari per tonnellata. Fuori dalla Cina, invece, i costi di costruzione salgono e continuano a salire, con meno impianti costruiti in Occidente nell'ultimo decennio. Come scrivono CRU e World Bank, "la tecnologia e l'ingegneria cinese possono fornire soluzioni più economiche attraverso design modulari con specifiche più basse". Non tutti possono vincere questa partita Ma non esiste una formula universale che garantisca il successo di un progetto di raffinazione. Tutto dipende da un intreccio specifico di fattori economici, tecnici e istituzionali che cambia da paese a paese e da metallo a metallo. Lo Zambia ha costruito con successo capacità di raffinazione del rame, mentre il Perù ha strutturato l'intero settore minerario e le infrastrutture associate per spedire materie prime grezze via porto agli smelter esteri. Il progetto di alluminio angolano appare più solido delle speranze del Ghana di rilanciare l'impianto Volta, gravato da costi di modernizzazione elevati, tariffe energetiche alte e assenza di integrazione con una raffineria di allumina. Lo Zimbabwe ha maggiori possibilità di successo nella raffinazione del litio rispetto alla Nigeria, che pur avendo riserve consistenti si affida a un'estrazione artigianale e su piccola scala. Diverso il caso della Turchia, con il progetto di zinco di Siirt che beneficia della domanda dell'industria siderurgica nazionale e di un progetto capace di generare sottoprodotti di valore come piombo, cadmio, nichel e cobalto. Il fallimento o il successo, insomma, non seguono uno schema ripetibile per commodity, ma restano estremamente sensibili all'economia specifica di ogni singolo sito. È vero che c'è valore nella raffinazione, ma i paesi in via di sviluppo devono scegliere con estrema attenzione quali metalli, quali location e quali modelli di business inseguire. METALLIRARI.COM © ALL RIGHTS RESERVED